今年以来，山钢股份特钢厂在瞄准行业标杆加强对标的同时,积极在山钢股份内部寻找对标对象，与山钢股份炼钢厂新动区展开全方位对标，通过优化转炉钢铁料消耗、提升转炉效率等措施，突破重点指标，优化工艺管理，持续夯实精进管理基础。

　　找准着力点

　　作为特钢厂生产运营的核心装备，100吨转炉产线成本与炼钢厂新动区相比存在明显差距。前期，特钢厂先后组织管理技术团队赴宝武韶钢、济源钢铁、包钢特钢、南京钢铁等企业开展对标学习，获取了诸多先进经验，制定了学习赶超措施，但受客观因素制约，对标效果并不理想。

　　在此情况下，特钢厂向兄弟单位学习，全面对标找差，狠抓精准管控，将炼钢厂新动区作为内部标杆，实施内外“双对标”。

　　对标不仅是技术和管理层面的优化升级，更是一次从思想到行动的全员提升。在深入对标过程中，特钢厂积极学习借鉴炼钢厂新动区在转炉终点碳和温度控制方面的显著优势，并迅速组织生产骨干对过程供氧、温度控制和渣料加入等作业流程进行优化，提高职工操作水平。

　　同时，炼钢车间制定终点控制、精炼到位温度等方面的劳动竞赛，引导基层职工立足岗位对标找差、深挖潜力。“通过开展指标劳动竞赛，激发了大家干劲，促进了岗位互学，提升了技能水平。”转炉丙班炉长李伟表示。

　　经过多轮次、多层次对标交流，特钢厂迅速明确转炉吨钢降本目标，并锚定目标逐项找问题、补漏洞、缩差距。

　　精准突破

　　受特钢产品品种结构影响，特钢厂钢包、中间包烘烤煤气消耗量比新动区都高。该厂多次组织专题研讨，对100吨转炉与新动区转炉进行全方位对标分析，将经验方法分类梳理，按可直接应用的、需改进吸收的、不适用需摒弃的反复筛选。经过深入分析，最终确定了提升转炉效率、优化钢铁料结构等15项重点工作，并制定推进方案，严格按时间节点推进落实。

　　该厂以问题为导向，全员发力攻坚突破。依托李刚林创新工作室，该厂成立攻关小组，对氧枪反复进行模拟调试，最终实现氧枪系统的精准改进优化，使供氧强度提升10%。

　　通过系统对标与精准攻关相结合，特钢厂成功将标杆经验转化为提质增效生动实践，推动生产水平持续提升。6月份，100吨转炉班产稳定在15炉，全月有9个班次产量突破16炉。

　　协同提效

　　转炉效率提升可以说是牵一发而动全身，需要生产组织、合金搭配等各环节、工序高效协同。该厂聚焦关键领域进行攻坚，充分发挥各工序专业优势，实行协同作战、紧密配合，推动转炉效率全面提升。

　　溅渣、倒渣、打开挡火门、加废钢兑铁水、关闭挡火门等一系列操作紧密衔接，5分钟的标准化流程看似已经没有挖潜空间。“能不能再快一点？每分钟都是产量！”在生产准备会上，一场关于“零等待”攻坚战打响，该厂转炉班组与行车班打破车间界限，共同剖析优化兑铁加废钢流程，优化每一个吊运、对位、倾倒动作。

　　针对加料过程中遇到的堵料、余料、卡料斗等问题，该厂运维车间成立联合攻关组，经过现场写实，创新性提出根据废钢加入比例调整行车角度的优化方案，并让各班组落实执行。目前，已成功将兑铁与加废钢时间从5分钟压缩至4分钟以内，实现了炉次之间的“零等待”，作业效率提升显著。

　　为保证各工序衔接顺畅，炼钢车间优化两台连铸机生产组织。5月份，1号连铸机直径800毫米断面实现全流全拉速连浇22炉，创单浇次全流全拉速历史纪录。通过矩形坯替代大圆坯，在中棒产线首次轧制出直径150毫米规格圆钢；小棒产线成功轧制350吨二火成材产品，产能与效率实现双提升。

　　目前，通过与炼钢厂对标，特钢厂在管理、质量、成本等方面均实现较大突破。5月份，特钢厂100吨转炉成本实现较大进步，生产效率大幅提升。

　　（通讯员：刘芳 郭城）